5S Nedir? ve GETİRDİĞİ FAYDALAR

[turkmedia]

• 
  Yalın Üretimdeki İsraf ve Ortaya Çıkan Problemler

Günümüz koşullarında işletmeler, globalleşmeye uyum sağlamak ve dünya çapında üretim yaparak markalaşma yollarını açmak için sürekli gelişim ve değişim içinde olmak zorundadırlar. Bunu başarabilmenin altın kuralı ise işletmelerin yalın üretim sistemi felsefesini benimsemeleri ile mümkündür. İşletmelerin bu felsefeye geçmeden önce kendilerine sormaları gereken en önemli soru “Nereden başlayalım?” sorusudur. Bu soruya verilecek tek yanıt ise 5S uygulamasıdır
Yalın üretim ile ilgilenen herkesin hemen hemen fikir sahibi olduğu bir uygulamadır. 5S tanımlarına baktığımızda karşımıza çıkan en basit cevap: Japonca’da Temizlik-Düzen anlamına gelen “S” ile başlayan kelimelerden oluşan bir ekip faaliyetidir.” şeklindedir. Bundan dolayı, 5S kabaca insanların aklında düzenli ve tertipli bir iş yeri kurmak için yapılan üretim hazırlık faaliyetleri gibi bir tanım oluştursada 5S temizlik ve düzenden daha fazlasıdır. Bundan dolayı bu tanımı biz oldukça yanlış bulmaktayız.
Öncelikle bilmek gerekir ki Toyota Üretim Sistemi (TPS) 5S ‘in ilk adımı “Ayıklama” ile başlar ve “ Gerekli olanla gereksiz olanı ayır “ tanımlamasını yapar. TPS’in temel düşüncesi israfı ortadan kaldırmak olduğundan 5S faaliyeti de aynı düşünce üstüne kurulmuştur. Akış içerisindeki israfı ve problemleri ortaya çıkartan bizi kaizene teşvik eden oldukça etkili bir iş yapış yöntemidir. Özellikle üretimde kullanılacak olan ekipman, makine, malzeme ve insandan en iyi şekilde faydalanıp, faaliyetler arası oluşan kayıpların ortadan kaldırılması ile optimumum verimlilik elde etmeyi hedefler.

Düzensiz ve dağınık bir çalışma ortamı en başta çalışan motivasyonunu etkiler. Bunun için Japonların “kaliteli ürün üretimi ve verimli bir çalışma ortamı için gereksiz unsurlardan arındırılmış temiz bir çalışma ortamı gereklidir” tanımı oldukça doğrudur. Fakat burada üstünde durmamız gereken konu; kalite şartları için temizlik yapılması değil, ortamın kirlenmemesi ve temiz çalışma ortamı kurulması için alt faaliyetlerin kurgulanmasıdır. Bu ilk üç adımda uygulananların bir kurum kültürü haline gelmesinin ve sürekliliğinin sağlanması da Standartlaştırmayı oluşturur.,
Aslında bu faaliyetin Japonya’da ki orjinal hali 4S olarak tanımlanır. Toyota, Japonya dışındaki ilk yatırımlarını başlatıp lokal iş gücünden yararlanmaya başladığında bu ülkelerdeki çalışanların disiplin problemleri olduğunu fark etmiş ve bunun içinde temel faaliyet olan 4S ‘e ek olarak Shitsuke – Disiplin maddesini ekleyerek çözüm bulmuşlardır.

Aşağıdaki tabloda 5S sistemini oluşturan “S” lerin anlamları ve açıklamaları verilmiştir

5S Sistemi ve Amaçları
Başarılı bir 5S uygulamasının olduğu bir fabrika ilk giriş anından itibaren içeride farklı bir sistem olduğunu hissettiren fabrikadır. 5S sadece eldeki malzeme, aparat, takım ve aletlerin düzenlenmesi değildir. Çalışma sahasına farklı bir gözle bakmak ve bunun sonucunda farklı ve çok daha verimli, güvenli, kaliteli ve rahat bir çalışma ortamı yaratmak demektir. Özellikle Japonya’da 5S yaşamın her alanında uygulanmaktadır. 5S prensiplerini bilen kişiler bu prensipleri diğer alanlarda da uygulayabilirler. Tarım işletmeleri, parklar, ofisler, hastaneler, evler kısaca fabrikalar haricinde de birçok yerde 5S uygulanabilir. Bu uygulamalar oldukça düşük bütçeler ile mevcut personelle, mevcut donanım ve makinalarla kolaylıkla yapılabilir. Buna dayanarak aşağıda belirtilmiş şekilde faydalarını sıralayabiliriz

Sıfır İsraf: Düşük Maliyet, Yüksek Kapasite

• Proses içi ve ambarlarda bekleyen stoklar yok edilir.
• Gereksiz stoklama yerleri (ambar, raf, dolap) yok edilir.
• Nakil ekipmanlarını beklemekten doğan israflar yok edilir (transpalet, forktlift…vs.).
• Gereksiz yere ayrılmış alan ve ekipmanlardan doğan israf yok edilir.
• Aramak gibi faaliyetler için harcanan gereksiz hareket israfı yok edilir.
• Katma değer yaratmayan her türlü faaliyet yok edilir

Sıfır İş Kazası: Arttırılmış İş Güvenliği

• Tezgahlar temiz şekilde korunduğunda ortaya çıkacak mekanik arıza ve kaza riskleri derhal fark edilirler.
• Her şeyin konulacağı yerler net bir şekilde tanımlanır ve geçiş yolları ile dinlenme alanlarının darmadağın olmadığından emin olunur.
• Her şey insana ve ekipmana zarar verici şeylerin olmasını önlemek için yerine güvenli bir şekilde yerleştirilmelidir.
• Yangın müdahale ekipmanları ve acil çıkışlar açık bir şekilde işaretlenmelidir.

Sıfır Arıza: Daha İyi Bakım

• Çöp kir ve toz tezgâh arızalarının temel sebeplerinden biridir ve ekipman ömrünü azaltır.
• Yonga, talaş, yağ sızıntılarını yok edin ve iş sahasını temiz hale getirin ki tezgâhın nasıl çalıştığı rahatça görülebilsin.
• Ekipmanlarınızı günlük olarak koruyun ve kontrol edin. Böylece arızalar oluşmadan önlenebilir.

Sıfır Hata: Daha Yüksek Kalite

• Üretim alanı dağınık iken hurdaların nedenlerini tespit edebilmek zordur.
• Her şeyi yerinden alıp işiniz bitince tekrar yerine koyun. Böylece malzeme ve alet seçimi hataları en aza indirilebilir.
• Temiz ve iyi düzenlenmiş bir çalışma alanı çalışanların yaptıkları işi daha bilinçli bir şekilde yapmalarını sağlar.
• Kalite kontrol ekipmanları ve ölçüm araçlarının düzenli bakımının ve kalibrasyonunun yapılması sıfır hataya ulaşmanın ön şartlarından biridir.

Sıfır Setup: Daha Fazla Ürün Çeşitliliği

• Kalıp ve adetlerin düzenli bir şekilde yerleştirilmesi arama kayıplarını yok eder.
• Temiz tezgahlar ve temiz bir çalışma ortamı operasyonel verimliliği arttırır.
• 5S’in uygulanması ile çalışma sahası yeterince basit ve şeffaf olacağı için kolaylıkla anlaşılması sağlanır.

Sıfır Bekleme: Güvenilir Teslimat

• Hurdalar yok edilince sevkiyatlar zamanında yapılabilir.
• İyi çalışma koşullarına ve düzenli akan operasyonlara ihtiyacımız var. Devamsızlık 5S uygulanan yerlerde düşer ve operasyonel etkinlik israftan arındırılmış yerlerde daha yüksektir.

Sıfır Şikâyet: Daha Fazla Güven

• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerde hurda yoktur.
• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin maliyeti daha düşüktür.
• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin zamanında teslimatı yapılır.
• Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünler tehlikeli değildir.

Sıfır Kırmızı Etiket

• Müşterilerin memnun olduğu çalışanların daha fazla saygı ve güven duyduğu sürekli büyüyen bir işletme.

Son olarak 5S ‘in sürekliliğini sağlamak için yapmamız gerekenleri de şu şekilde sıralayabiliriz

• 5S sadece proje ekibinin sorumluluğu değildir, herkes katılım göstermelidir.

Karar verme aşamalarında işletme yönetiminin her seviyesi rol almalıdır.

• 5S etkinlikleri işletmenin sürdürdüğü iyileştirme proje çalışmalarının bir parçası olarak yerine getirilmelidir

5S etkinlikleri gizli olarak veya fazla mesaide yapılmamalıdır tüm etkinlikler için üst yönetimin izni alınmalıdır.

• Tabela ve posterler asarak 5S’i tüm çalışanları anlatın.

Tüm yöneticilerin bir araya geldiği ve 5S ile ilgili konuların görüşüldüğü aylık toplantılar düzenleyin.

• Yöneticilerin 5S uygulamalarının sorumluluğunu astlarına devretmeleri olabilecek en kötü şeydir.

Şirket yöneticisinin 5S etkinliklerinde ve toplantılarında kuvvetli bir liderlik göstermeleri gerekir.

• Neden her şeyin üstüne bu kırmızı etiketleri yapıştırıyoruz? Tüm bu 5S faaliyetleri iyileştirme çalışmalarına başlamadan önce gerekli mi? diyen insanları merakta bırakmayın.

5S destekleme toplantıları düzenleyin ve katılımcıların sorularını cevaplayın.

• 5S’i anlatırken 5S uygulamalarından örnekler gösterin veya başarılı şirketlere ziyaretler düzenleyin.

Seiri, ayıklama uygulamasında Kırmızı Etiket kampanyası yapmayı ve doğru etiket formatı ve prosedürleri kullanmayı unutmayın.

• Seiton, düzenleme uygulamasında işaret panolarını kullanmayı unutmayın. Panoların doğru format tanımlama ve yerde olduğuna emin olun.

İşleri yarım yapmayın. Bir kez 5S destekleme organizasyonu ve metotları belirlenince işe başlayın ve yapıya sadık kalın.

• Kırmızı Etiket kampanyası ve işaret panoları uygulamalarını tüm işletmede geliştirirken herkesin katılımından emin olun.

Ayıklama ve düzenleme adımlarını yerleştirirken temellerini sağlam olması için disiplin alışkanlığını geliştirin.

• 5S’i bitirdikten sonra durmayın sıfır hurda, maliyet azaltma ve diğer iyileştirme çalışmaları ile devam edin.

Sonuç olarak 5S aktivitelerinin çalışanların tümünün samimi katılımı ile yapılması, daha rahat ve verimli bir çalışma ortamı, kalite artışı, hatalarda ve firelerde azalma, verim artışı, daha az maliyet, motivasyon, aidiyet kazanılmasını sağlayacaktır.